/ We know how

Just-in-Time (JIT) w logistyce – zalety i wady tej metody

Airbus A380 składa się z około czterech milionów pojedynczych części produkowanych przez 1500 firm z 30 krajów na całym świecie[i]. Oznacza to, że wyprodukowanie choćby jednego egzemplarza takiego samolotu nie byłoby możliwe bez zaawansowanych technik logistycznych i wspierających ich narządzi informatycznych do zarządzania łańcuchami dostaw.

Jedną z metod, które legły u podstaw współczesnej logistyki jest Just-In-Time. Jej korzenie wywodzą się z zakładów produkcyjnych Toyoty z lat 50. i 60. XX wieku. Od tego czasu została ona dopracowana, zyskała na popularności i sprawdziła się w działaniu wielu krajach i branżach.

 

 

Just in Time – jakie są główne założenia tej metody?

 

Już sama nazwa koncepcji Just-In-Time, czyli „dokładnie na czas” lub „dostawa na czas” pokazuje jej sedno, które sprowadza się do dostarczania materiałów potrzebnych do wytworzenia produktów lub usług dokładnie w takiej ilości i w takim czasie, jak jest to potrzebne firmie. Przy takiej logistyce zaopatrzenia, gdyby wszystko działało perfekcyjnie, można byłoby sobie wyobrazić nawet wielką fabrykę samochodów bez żadnych magazynów części i podzespołów – wszystko co przyjeżdża od dostawców jest natychmiast kierowane do produkcji. Niestety, w życiu niewiele rzeczy dzieje się tak perfekcyjnie. Konieczne są zatem bardziej realistyczne założenia.

Pierwsze z nich polega na stałym dążeniu do redukowania poziomu zapasów. Magazynowanie ponad aktualne potrzeby to tylko dodatkowe koszty niepotrzebnej powierzchni magazynowej, to kapitał uwięziony w nadmiernych zapasach, to marnowanie pracy ludzi i maszyn. Jest zatem na czym oszczędzać.

Drugie założenie to minimalizacja partii produkcyjnych. Krótkie serie wyrobów ułatwiają  dostosowanie produkcji do zmiennego zapotrzebowania. Efekt? Optymalizacja wielkości produkcji i zmniejszenie całkowitego kosztu wytwarzania. Bardzo często skrócenie czasu produkcji osiąga się także poprzez ustawienie maszyn w kolejności zgodnej z przebiegiem procesu wytwarzania (Process Flow), ograniczenie odległości pomiędzy kolejnymi ogniwami procesu produkcyjnego, a także użycie wydajnych maszyn i standaryzację procesów produkcyjnych.

Trzecie, chyba najsłabsze ogniwo metody Just-In-Time to minimalizacja czasu oczekiwania na dostawę materiałów lub surowców. Z jednej strony jest to na pewno wykonalne, bo trudno sobie wyobrazić budowę wysokościowca w centrum dużego miasta, gdyby dostawy nie były punktualnie na czas, ale z drugiej strony pandemia pokazała, że nawet w skali globalnej może się zdarzyć np. brak kontenerów. A to już oznacza duże opóźnienia i zaburzenia wielu łańcuchów dostaw.

Ostatnia zasada to dążenie do skracania czasu dostawy gotowych produktów. Jeśli udaje się szybko produkować niewielkie partie wyrobów, to po co je trzymać u siebie lub w miejscach pośrednich? Należy je od razu dostarczyć do końcowego odbiorcy. Tak jest najtaniej.

Ogólnie cała metoda Just-In-Time prowadzi do zwiększenia efektywności działania całej firmy i wytwarzania wyrobów o wysokiej jakości, a to za sprawą wnikliwej kontroli jakości na każdym etapie wytwarzania.

 

 

Jakie są wady stosowania metody Just-in-Time Inventory w logistyce?

 

W teorii wszystko jest w jak najlepszym porządku, choć nic dziwnego, że Just-In-Time narodziło się w Japonii, w zupełnie innym kręgu kulturowym. W swojej istocie metoda ta wymaga olbrzymiej dyscypliny we wszystkich ogniwach długiego łańcuch dostaw oraz rozwiniętej infrastruktury logistycznej i transportowej we wszystkich krajach, z których pochodzą kontrahenci. Zarządzanie takim łańcuchem jest prawdziwym wyzwaniem.

Z punktu widzenia naszego kraju trudne może okazać się znalezienie rzetelnych i wiarygodnych dostawców, którzy są nastawieni na długofalową współpracę. Nawet jeśli się tacy znajdą, z czasem rośnie uzależnienie od ich dostaw i słabnie pozycja negocjacyjna przy kolejnych zamówieniach. Do tego trzeba uwzględnić całą gamę większych i mniejszych czynników ryzyka takich, jak remonty i przebudowy na drogach, zatory w punktach poboru opłat na autostradach, strajki, niefrasobliwość i nie najwyższa kultura techniczna pracowników, urzędnicza samowola i przetrzymywanie dostaw w urzędach celnych – ta lista wcale nie jest ani krótka, ani bez znaczenia. Po prostu Just-In-Time nie jest dla każdego.

Jeśli minimalizujemy stany magazynowe, to raczej trudno będzie podołać niespodziewanemu, acz dużemu zamówieniu z krótkim czasem realizacji. Częstość występowania takich zdarzeń będzie decydować o tym, czy JIT to odpowiedni sposób zarządzania magazynowaniem i produkcją.

Decydując się na wybór tej metody, trzeba też pamiętać o należytym wsparciu informatycznym, bez którego w praktyce nie jest możliwe wdrożenie zasad Just-In-Time. Oprogramowanie, infrastruktura IT i odpowiedni specjaliści to dodatkowe koszty, z którymi też trzeba się liczyć.

 

 

Jakie są zalety stosowania metody JIT w logistyce?

 

Na szczęście wymierne korzyści i liczne zalety metody JIT przewyższają znacząco jej wady i ewentualne zagrożenia. Przede wszystkim do wyobraźni zarządzających przemawiają zaoszczędzone kwoty z trwałego ograniczenia kosztów magazynowania produktów oraz ograniczenia produkcji ponad poziom aktualnego zapotrzebowania. W dużych firmach nawet kilkuprocentowe oszczędności to już miliony. Mniejsze zapasy to mniejsza powierzchnia magazynowa, mniej wózków widłowych, mniej regałów itd. Dzięki temu redukują się także koszty stałe działania firmy. Jest zatem o co walczyć.

JIT to także przemyślana i rzetelna optymalizacja procesów logistycznych, lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich i szansa na skoncentrowanie wysiłku firmy na najważniejszych zadaniach biznesowych związanych chociażby z lepszą organizacją dostaw. Przemyślane działania w tym zakresie, czyli zarówno dostaw materiałów i surowców do produkcji, jak dostaw wyrobów gotowych do klientów, mogą generować pokaźne oszczędności. Nawet tak z pozoru drobne rzeczy, jak zoptymalizowanie i powiązanie rozmieszczenia ładunku w naczepie z kolejnymi miejscami wyładunku, w rocznym rozliczeniu przynosi efekt finansowy – szybszy rozładunek to mniejsze koszty.

Dzięki metodzie JIT w zasadzie każda firma produkuje tyle swoich wyrobów, ile wynosi aktualne zapotrzebowanie. W konsekwencji nie ma zapasów, które zalegałyby w magazynach, gdzie mogłyby np. stracić ważność, czy ulec uszkodzeniu. Minimalizuje się także ryzyko, że np. zmiana trendu lub mody, czy nowa technologia spowoduje, że zostanie się z dużą partią niesprzedawalnego towaru.

 

 

W jaki sposób wdrożyć JIT w przedsiębiorstwie?

 

Decyzja o wdrożeniu JIT w przedsiębiorstwie musi zostać poprzedzona bardzo szczegółowymi analizami procesów w firmie, w szczególności procesów logistycznych i produkcyjnych. W pierwszej kolejności należy zapewnić płynny i niezakłócony przepływ informacji w całym łańcuchu dostaw. Budując relacje z kontrahentami warto docenić zaufanie – jeśli dostawca ma wgląd w nasze aktualne zamówienia, sam będzie mógł się szybciej przygotować np. do zwiększonych dostaw. Zapewnienie przepływu informacji w łańcuchu dostaw wymaga odpowiednich technologii informatycznych, systemów ERP, EDI, SCM i wielu innych, ale także rozwiązania wielu problemów z bezpieczeństwem danych.

Kolejna kluczowa kwestia to wybór dostawców. Tu już raczej nie tylko cena będzie mieć znaczenie, ale i ich zdolność do regularnych i niezawodnych dostaw. Dla logistyków bardzo ważny jest wybór odpowiednich systemów składowania oraz układu powierzchni tak, aby do minimum skrócić trasy operatorów urządzeń magazynowych. Przydatne okazują się pętle przenośników, magazyny miniload oraz podręczne regały i stojaki, które powinny zapewnić zróżnicowanie sposobu obsługi towarów ze względu na ich rotację. Istotne jest także optymalne zaplanowanie doków przeładunkowych w magazynie tak, aby sprawnie prowadzić odbiór i wysyłkę dużej liczby ładunków.

Wdrożenie JIT w każdym przedsiębiorstwie wymaga zainwestowania w odpowiednie narzędzia analityczne, które posłużą do przewidywania popytu, pokażą aktualne trendy i dostarczą informacji wejściowych do systemów logistycznych i produkcyjnych.

Dobrym przykładem takiego narzędzia klasy Just-in-Time Inventory Management jest moduł SmartStock w systemie ERP Kinetic firmy Epicor. Jest on wykorzystywany do optymalizacji łańcucha dostaw w sytuacji niepewności decyzyjnej. Działanie modułu pozwala na podejmowanie decyzji w stanie ciągłej adaptacji, na prognozowaniu popytu i produkcji, co zapobiega zjawiskom over-stock i under-stock.

 

 

Jakie są filary związane z realizacją JIT w firmie?

 

Trzy główne fundamenty, na których można budować firmę w duchu Just-In-Time to pełna kontrola nad procesami magazynowymi, optymalizacja operacji magazynowych oraz odpowiednie narzędzia informatyczne zintegrowane z systemem ERP, czy MES (Manufacturing Execution System). Do tego zestawu warto dopisać często niedoceniany czynnik ludzki – tak naprawdę bez żmudnej pracy nad edukacją i wyszkoleniem załogi, bez rozbudzenia w pracownikach poczucia odpowiedzialności za pracę i przekonania ich, że warto szukać każdej okazji do zaoszczędzenia czasu i wysiłku, trudno mówić o pełnym sukcesie wdrożenia JIT. Elastyczni, wszechstronni i wielofunkcyjni pracownicy, którzy potrafią sprawnie obsługiwać kilka maszyn, szybciej identyfikują i przewidują problemy. Znają różne aspekty i niuanse produkcji, mogą być przesunięci na inne stanowiska w przypadku opóźnień, a w razie absencji jednego z pracowników, mogą przejąć jego obowiązki. Osiągnięcie takich efektów wymaga jednak długotrwałego budowania wzajemnego szacunku na linii pracownicy – management.

 

 

Zatem, czy warto stosować JIT (dostawy na czas)?

 

Oczywiście tak, choć nie wszędzie jest to możliwe. Wykorzystując system Just-In-Time, zakłady Toyoty zredukowały swój czas produkcji z 15 dni do 1 dnia. Po dziesięciu latach funkcjonowania tego systemu produktywność pracy wzrosła o ponad 40%.[ii]

Praktyka biznesowa i kilkadziesiąt lat stosowania tej metody przekonały wielu – „Dostawa na czas” sprawdza się także w polskich firmach, choć w opinii wielu specjalistów, rozumiana jest w sposób zbyt uproszczony.

Podejmując decyzję o wdrożeniu Just-in-Time Logistics trzeba pamiętać, że jest to przedsięwzięcie trudne i czasochłonne, bo zajmuje to od 3 do 5 lat. Organizacja wdrażająca JIT powinna zdawać sobie sprawę, że wdrożenie tak naprawdę nigdy się nie kończy, gdyż raz osiągnięta sprawność i elastyczność powinna być stale doskonalona.

[i] https://dlapilota.pl/wiadomosci/dlapilota/a380-4-miliony-czesci-i-30-zaangazowanych-krajow

[ii] https://lean-management.pl/jit/system-just-in-time-jit/