Czy system ERP w firmie produkcyjnej to konieczność? – kluczowe aspekty przejścia i wdrożenia ERP

Z pewnością nie każda firma produkcyjna w Polsce i na świecie korzysta z systemu ERP. Czy jest z góry skazana na porażkę? Niekoniecznie. Czy przyjdzie taki moment, że rozrośnie się na tyle, że dotychczasowe rozwiązania przestaną jej wystarczać, a wokół może zapanować chaos? To znacznie bardziej prawdopodobne.

 

System ERP ma z założenia stworzyć jedno spójne miejsce dla wszystkich podstawowych procesów biznesowych. Najbardziej inteligentne z tego typu rozwiązań wykorzystują najnowsze technologie, takie jak IoT, uczenie maszynowe i sztuczna inteligencja, aby umożliwić dostęp do danych w czasie rzeczywistym i wyprzedzić konkurencję. W poniższym tekście będziemy się więc starali pokazać, dlaczego ERP + produkcja to takie dobre połącznie.

 

 

Jak działa system ERP w firmie produkcyjnej?

 

Tzw. Manufacturing ERP dostarcza specyficzne funkcjonalności, które usprawniają i automatyzują nie tylko podstawowe procesy biznesowe, lecz również produkcyjne. Jest on bowiem wbudowany w tą samą bazę danych, z której korzystają pozostałe programy napędzające codzienne przepływy pracy. W rezultacie mamy do czynienia z kompletną platformą do zarządzania przedsiębiorstwem.

 

Dzięki płynnej integracji kluczowych procesów (w tym finansowych) z produkcją, dedykowany system ERP oferuje widok 360 stopni, zapewniając pełną transparentność i kontrolę na wszystkich poziomach (od shop floor do top floor). Daje on również możliwość wyboru zaawansowanych funkcji, które w konsekwencji przekładają się na wyższą rentowność. Należą do nich m.in.:

 

  • zarządzanie produkcją (w tym głównym harmonogramem),
  • zarządzanie magazynami,
  • ulepszone zarządzanie zapasami,
  • integracja z maszynami produkcyjnymi,
  • routing,
  • przygotowywanie zestawień materiałowych,
  • planowanie zapotrzebowania materiałowego,
  • planowanie zdolności produkcyjnych,
  • mobilny dostęp oraz automatyczne zbieranie danych,
  • kontrola jakości.

 

System klasy ERP dostosowany do potrzeb produkcyjnych dostarcza zatem wartość poprzez:

 

  • śledzenie surowców, przydzielanie zasobów i planowanie procesu produkcyjnego,
  • wydajne zarządzanie procesem produkcyjnym dzięki monitorowaniu aktywności na hali,
  • planowanie zadań w oparciu o dostępne surowce, lecz również czas maszynowy i godziny pracy,
  • zarządzanie codziennymi finansami, monitorowanie kosztów pracy i tworzenie dedykowanych raportów,
  • monitorowanie stanu zapasów produktów gotowych,
  • przechowywanie informacji o dokładnej lokalizacji każdego z produktów znajdujących się w magazynach,
  • ustalanie check-pointów w zakresie kontroli jakości, aby mieć pewność, że produkty spełniają wymagania klientów.

 

 

 

Korzyści z używania systemu ERP w firmie

 

Patrząc zaś z perspektywy „od szczegółu do ogółu” i nie ograniczając się tylko do branży produkcyjnej, standardowe oprogramowanie ERP jest zwykle wdrażane, aby osiągnąć cele takie jak:

 

  • zwiększenie produktywności poprzez automatyzację i optymalizację kluczowych procesów biznesowych,
  • lepsza widoczność operacyjna dzięki zastosowaniu pojedynczego systemu ewidencji,
  • poprawienie wydajności oraz wyników przy użyciu raportowania w czasie rzeczywistym,
  • zmniejszenie ryzyka dzięki kontroli i zapewnieniu zgodności z wymogami regulacyjnymi,
  • uproszczenie środowiska IT poprzez stosowanie zintegrowanych aplikacji, które korzystają ze wspólnej bazy danych,
  • zdobycie przewagi konkurencyjnej dzięki szybkiej identyfikacji nowych możliwości.

 

 

Zalety stosowania systemu ERP w firmie produkcyjnej

 

Wracając do meritum dzisiejszego artykułu, można śmiało stwierdzić, że nowoczesny program ERP przygotowany na potrzeby firmy produkcyjnej ma szansę dostarczyć nie tylko wyżej wymienionych korzyści, lecz i kilka dodatkowych benefitów wynikających z dostosowania do specyfiki branży. Wśród tych ostatnich warto wspomnieć o aspektach takich jak:

 

  • możliwość stworzenia lepszego łańcucha dostaw dzięki narzędziom do zarządzania magazynem, zapasami i transportem,
  • zwiększona satysfakcja klienta, który może czerpać informacje o popycie i podaży z jednego pewnego źródła,
  • wzmocnienie globalnej siły roboczej i usprawnienie procesów w kilku lokalizacjach naraz.

 

 

Wady stosowania systemu ERP w firmie produkcyjnej

 

Systemy ERP nie są oczywiście pozbawione wad. Bez względu na branżę należy liczyć się z wyzwaniami takimi jak:

 

  • stosunkowo wysokie koszty podstawowego oprogramowania, dodatków, wdrożenia i supportu,
  • złożona konwersja, która wymaga nie tylko szczegółowej analizy źródeł danych, ale i opracowania solidnej strategii (w przeciwnym razie mogą pojawić się opóźnienia i niespodziewane koszty),
  • konieczność przeprowadzania nie tylko wstępnych, lecz i cyklicznych szkoleń dla pracowników (funkcje systemu) oraz działu IT (aspekty techniczne).

 

 

Czy firma produkcyjna potrzebuje systemu ERP? Jakie są kluczowe aspekty przejścia na system ERP w firmie produkcyjnej?

 

Firma produkcyjna z pewnością powinna pochylić się nad tematem wdrożenia systemu ERP jeśli:

 

  • zarządza magazynami lub korzysta w tym zakresie z usług dostawców,
  • nie ma wglądu w operacje, które mają miejsce w magazynach,
  • nie potrafi zmierzyć poziomu efektywności oraz wydajności,
  • musi obniżyć koszty,
  • potrzebuje dokładniejszych raportów,

 

a przy tym:

 

  • komunikacja pomiędzy magazynami a obsługą klienta kuleje,
  • produktywność pracy magazynów spada z powodu nieefektywnych procesów,
  • dział obsługi klienta zmaga się z błędami i opóźnionymi wysyłkami,
  • satysfakcja klienta spada w następstwie trudności back-office’owych,
  • występują problemy związane z lokalizacją towarów potrzebnych do realizacji zamówienia,
  • istnieją obawy dotyczące integralności danych biznesowych.

 

Rozważając wdrożenie oprogramowania ERP warto zaś zacząć od zbadania rynku pod kątem dostępnych opcji (w tym rozwiązań otwartoźródłowych) oraz dostawców. Podobny research należy wykonać wymieniając system na nowy. Kolejna sprawa to kwestia architektury i licencjonowania – w Chmurze (najczęściej jest to model Software-as-a-Service), on-premise lub w ramach opcji hybrydowej. Choć rozwiązania cloudowe są obecnie mocno promowane, nie będą one oczywistym wyborem dla każdego. Kluczowym aspektem przy podjęciu decyzji powinno być tutaj bezpieczeństwo i szacowany zwrot z inwestycji.

 

Aby mieć pewność, że całe przedsięwzięcie się opłaci, warto skorzystać z fachowej pomocy. W Mindbox mamy ERP-y w małym paluszku, a za sobą setki udanych wdrożeń. Porozmawiajmy!

Business Process Management i Project Management (zwłaszcza w dobie pandemii!) nie mają racji bytu bez odpowiednio zdefiniowanych procesów biznesowych i przepływów pracy. Z dwoma ostatnimi jest trochę jak z kurą i jajkiem – jedno jest niejako następstwem drugiego, przy czym różnią się nie tylko pod względem poziomu dojrzałości. Dziś przyjrzymy się więc bliżej ich zakresom (już bez folwarcznych analogii).

 

 

Czym jest Business Process?

 

Business Process to inaczej zbiór zadań i działań, które wykonywane są przez osoby lub ustrukturyzowane systemy. Ich rezultat przyczynia się zaś do realizacji celów biznesowych organizacji. Na proces biznesowy składa się więc co najmniej jeden z następujących elementów:

 

  • zadanie/czynność,
  • system,
  • pracownik/pracownicy,
  • przepływ pracy,

 

Jego struktura może być zatem prosta lub złożona, w zależności od występujących „części składowych”. Jednak bez względu na zakres, procesy biznesowe mają kluczowe znaczenie dla udanych operacji wewnętrznych oraz zewnętrznych i rozwoju firmy. Wszystkie odgrywają też określoną rolę na drodze do wyznaczonych przez organizację celów.

 

Warto wspomnieć przy tym, że każdy Business Process ma zawsze określone punkty początkowe i końcowe oraz ma w założeniu generować konkretną wartość. Do pozostałych cech, które odróżniają procesy biznesowe od innych aktywności w firmie należą:

 

  • powtarzalność,
  • elastyczność,
  • oraz mierzalność.

 

 

Czym jest Workflow?

 

Workflow to inaczej sekwencja zadań, która przetwarza zestaw danych.  Jest więc on tworzony zawsze wtedy, gdy ma miejsce przepływ informacji między ludźmi czy systemami, bez względu na rodzaj branży. Przepływy pracy, ustrukturyzowane bądź nie, wytyczają zatem ścieżkę „od niezrobionego do ukończonego”.

 

W biznesie wyróżnia się tzw. Process Workflow (np. związany z zatwierdzeniem zapotrzebowania na zakup), Case Workflow (dotyczący m.in. roszczeń ubezpieczeniowych) i Project Workflow (niezbędny w przypadku aktualizacji strony internetowej). Natomiast jeśli dane się nie przemieszczają, nie ma również mowy o  przepływie pracy. Workflow nie występuje więc w przypadku zarządzania niepowiązanymi ze sobą zadaniami, które nie składają się na większą całość (takimi jak wyprowadzenie psa, zakupy w sklepie spożywczym czy zrobienie prania).

 

 

Przykłady procesów biznesowych i przepływów pracy. Najważniejsze różnice między procesem biznesowym a przepływem pracy

 

Patrząc na powyższe definicje łatwo zauważyć, że procesy biznesowe i przepływy pracy to nie jedno i to samo. Na Workflow składa się jedynie sekwencja zadań. Business Process to zaś szerszy termin, który zawiera w sobie m.in. wszystkie dane, formularze, raporty i powiadomienia wymagane od początku do końca dla uzyskania określonego efektu w ustrukturyzowanym środowisku.

 

Dla przykładu, w przypadku zamówienia zakupu, przepływ pracy mógłby wyglądać następująco:

 

  • zgłoszenie zapotrzebowania,
  • zatwierdzenie potrzeby przez managera,
  • dalsze przetwarzanie zapytania przez Procurement.

 

Analogiczny Business Process definiowałby natomiast również listę zatwierdzonych dostawców wraz z niezbędnymi danymi, indywidualny numer sekwencyjny przypisany do zamówienia zakupu, sposób powiadomienia Procurementu, dozwolony budżet i wiele innych czynników.

 

Idąc za tym przykładem, standardowy proces offboardingowy obejmowałby poniższe kroki oraz elementy:

 

  • uznanie rezygnacji/wypowiedzenia,
  • negocjacje z pracownikiem w sprawie zmiany decyzji,
  • ustalenie okresu wypowiedzenia i ostatecznych procedur rozliczeniowych,
  • zarządzenie oczekującymi projektami i przydzielonymi zadaniami,
  • zwrot sprzętu i transfer wiedzy odnośnie projektu i firmy,
  • wywiad końcowy.

 

Powyższe porównanie pozwala zatem stwierdzić, że Workflow ma charakter taktyczny (fokus jest tutaj na ukończeniu określonego zadania), podczas gdy proces biznesowy – strategiczny (skupia się on na osiągnięciu kluczowego z punktu widzenia organizacji celu). Podczas gdy pierwszy tworzy się jedynie poprzez wylistowanie niezbędnych kroków, drugi wymaga zwykle zaangażowania m.in. osób i/lub systemów, które są następnie rozliczane z każdego z powziętych etapów.

 

W świecie procesów biznesowych przepływy pracy są więc jak tory kolejowe. To ścieżka, którą musi podążać pociąg. Może być ona bardzo długa i zawierać wiele przystanków, bądź też skręcać i przechodzić do różnych stacji. Kiedy tworzysz Workflow dla swojego procesu biznesowego układasz metaforyczne tory, aby pokazać mu, dokąd należy się udać.

 

Idąc dalej, Business Process będzie obejmował wszystko to, co będzie potrzebne, aby przetransportować pociąg z towarem, czyli danymi, z punktu A do punktu B. Wagoniki będą więc symbolizować formularze, które przechowują wszystkie niezbędne informacje. Zaawansowana platforma do zarządzania przepływem pracy pozwala automatycznie uzupełniać je danymi w oparciu o określone warunki lub ukrywać te z nich, o których wybrane stacje nie muszą widzieć. Wpisując w wyszukiwarkę hasła typu „system Workflow” czy „program Workflow” zobaczysz jak wiele rozwiązań tego typu jest dostępnych na rynku.

 

Stacje to oczywiście zadania. Nie będą to jednak tylko miejsca, w których „towary” muszą zostać wyładowane. W przypadku procesów biznesowych stacje są często przystankami, w ramach których dane podlegają przeglądowi, edycji, zatwierdzeniu lub uzupełnieniu. Czasami jednak pociąg stoi bez ruchu zbyt długo. Może to wiązać się z manualnym zadaniem wymagającym ingerencji osoby, która jest bardzo zajęta. Tego typu zaległości mogą spowodować ogromne spustoszenie w całym systemie, (podobny efekt wywoła zbyt duży ruch na stacji kolejowej).

 

 

Praktyczne sposoby na usprawnienie procesów i zwiększenie efektywności. Automatyzacja w Business Process i Workflow

 

Niektóre zadania można zautomatyzować. W naszej analogii pociąg nadal jechałby na stację, ale nie musiałby się tam zatrzymywać. Weźmy na przykład e-mail z informacją, że faktura została zatwierdzona, który musi zostać wysłany do zespołu. Jeśli zadanie jest ręczne, pociąg musi stać na stacji, dopóki lider nie napisze i nie puści w obieg wiadomości. W przypadku zautomatyzowanego oprogramowania do zatwierdzania faktur pociąg przyspieszy, a odpowiedni sygnał „wyzwoli” wysłanie właściwego e-maila do konkretnej grupy odbiorców.

 

Procesy są podstawą działalności biznesowej, dlatego ich usprawnienie ma dla firmy kluczowe znaczenie. Według Gartnera wdrożenie strategii Business Process Management zwiększa wskaźnik sukcesu projektów aż o 70%. Opcji jest wiele, a systemy ERP, Business Process Outsourcing, Business Process Discovery czy rozwiązania Chmurowe to tylko niektóre z nich.

 

Bez potężnych lokomotyw nie można w końcu przewozić towarów na terenie całego kraju. Analogicznie, świetny system przetwarzania danych potrzebuje niezawodnego silnika. Może nim być automatyzacja. Pozwala ona skończyć z myśleniem ograniczającym się jedynie do przepływów pracy oraz cieszyć się z pełni możliwości, jakie oferują inteligentne procesy. Jeśli chcesz porozmawiać o tym, co ma do zaproponowania Mindbox w tym zakresie, zapraszamy serdecznie do kontaktu!

Zarządzanie procesami poprzez systemy informatyczne (w tym ERP czy MES) jest dziś powszechnie stosowane w wielu branżach, zwłaszcza jeśli króluje tam automatyzacja i w świadomy sposób dąży się do inteligentnych rozwiązań. W dobie pandemii warto poświęcić szczególną uwagę tym z nich, które wykraczają poza podejście platformowe oraz umożliwiają komunikację (a czasem nawet i przechwytywanie określonych danych) na globalną skalę. Witamy w świecie systemów rozproszonych!

 

Praktycznie wszystko, co teraz robisz z użyciem komputera i Internetu, niezależnie od tego, czy wysyłasz wiadomości mailowe, grasz w grę, czy może czytasz ten artykuł w sieci, korzysta z mocy Distributed Systems. Aby jednak móc w pełni cieszyć się korzyściami, które mają one do zaoferowania we własnej organizacji, należy jak zawsze wdrożyć zasadę „thinking before coding”.

 

 

Czym są Systemy Rozproszone (Distributed Systems)? Systemy rozproszone a systemy równoległe

 

Systemy rozproszone (Distributed Systems lub Distributed Computing) tworzą środowisko obliczeniowe, w którym różne komponenty są rozmieszczone na kilku maszynach (w tym wirtualnych) w ramach jednej sieci. Urządzenia te (mogą to być PC, serwery czy kontenery) rozdzielają między sobą zadania i koordynują swoje „wysiłki”, aby wykonać pracę wydajniej, niż gdyby miało to miejsce na przykład w przypadku tylko jednego komputera.

 

Wspomniane systemy, jak sama nazwa wskazuje, działają między innymi w oparciu o tzw. rozproszone obliczenia. Wykorzystują one wspomniane współdzielenie zasobów (na przykład pamięci komputerowej czy mocy procesora), które często znajdują się w różnych lokalizacjach. Przykładem są tak zwane obliczenia rozproszone w klastrach i gridach, z których korzysta między innymi bankowość elektroniczna.

 

Analogicznie, wyróżnić można również systemy równoległe (Parallel Systems). Zawierają one wiele współpracujących ze sobą procesorów, które jednak są fizycznie skupione w ramach jednej obudowy (lub kilku, jeśli znajdują się w bliskim sąsiedztwie, na przykład w tej samej sali). Obliczenia rozproszone i równoległe będą zatem znacznie się od siebie różnić – w przypadku tych drugich kilka komend będzie wykonywanych jednocześnie.

 

 

Jakie cechy powinien mieć Distributed System?  

 

Systemy rozproszone ewoluowały z biegiem czasu. Obecnie większość z nich jest zaprojektowana do pracy za pośrednictwem Internetu, a konkretniej Chmury. Choć dostępnych jest wiele różnych modeli i architektur (jednorodne, niejednorodne, wielobazowe czy typu klient-serwer), każdy Distributed System powinien cechować się:

 

  • skalowalnością, czyli zdolnością do rozrostu wraz ze zwiększaniem obciążenia, która jest możliwa poprzez dodanie do sieci dodatkowych jednostek przetwarzania,
  • współbieżnością, która oznacza, że komponenty będą działać jednocześnie, przy czym zadania realizowane będą bez określonej kolejności i w różnym tempie,
  • odpornością na uszkodzenia (jeśli jeden węzeł ulegnie awarii, pozostałe mogą nadal działać bez zakłócania ogólnych obliczeń),
  • przejrzystością, dzięki której użytkownik końcowy lub zewnętrzny programista będzie postrzegał system rozproszony jako pojedynczą jednostkę obliczeniową, co pozwoli mu na interakcję z danym urządzeniem logicznym bez konieczności zajmowania się całą architekturą,
  • zdolnością replikacji, która umożliwia współdzielenie informacji i komunikatów oraz zapewnia spójność pomiędzy wolnymi zasobami (takimi jak oprogramowanie lub komponenty sprzętowe), zwiększając tym samym dostępność, niezawodność i odporność na awarie.

 

Dodatkowym atutem, który wyróżnia systemy niejednorodne jest asynchroniczność ich węzłów i komponentów. Oznacza ona możliwość zastosowania kilku rodzajów sprzętu i oprogramowania oraz pozwala na dalszą rozbudowę.

 

 

Dlaczego odpowiednie utrzymanie systemów rozproszonych jest bardzo istotne? Jakie są największe problemy systemów rozproszonych?

 

Systemy rozproszone są jednak znacznie bardziej złożone niż monolityczne środowiska obliczeniowe i wiążą się z szeregiem wyzwań na poziomie ich projektowania, obsługi i konserwacji. Należą do nich:

 

  • Zwiększone ryzyko awarii

Im więcej systemów doda się do środowiska obliczeniowego, tym większa szansa na ewentualne przestoje, zwłaszcza jeśli struktury te nie zostały starannie zaprojektowane. W takim przypadku jeden niesprawny węzeł jest w stanie „położyć” całą architekturę.

  • Wyzwania związane z procesem synchronizacji

Systemy rozproszone działają bez zegara globalnego. Wymagają więc starannego zaprogramowania w celu zapewnienia prawidłowej synchronizacji procesów. Pozwoli to uniknąć opóźnień w transmisji, które powodują błędy i uszkodzenie danych. W złożonym systemie — takim jak gra wideo dla wielu graczy — synchronizacja może być trudna. Szczególnie problematyczna sytuacja będzie miała miejsce w przypadku sieci publicznej, agregującej ruch transmisji danych.

  • Skalowalność daleka od perfekcji

Dwa razy większa liczba węzłów w systemie rozproszonym niekoniecznie przekłada się na jego podwojoną wydajność. Zaprojektowanie efektywnego distributed system, który pozwoli na maksymalną skalowalność to złożone przedsięwzięcie. Należy uwzględnić w nim między innymi kwestie zrównoważenia obciążenia oraz zarządzania przepustowością.

  • Złożone zarządzanie bezpieczeństwem

Zarządzanie dużą liczbą węzłów w heterogenicznym i globalnie rozproszonym środowisku stwarza wiele wyzwań związanych z bezpieczeństwem. Jedno słabe ogniwo w systemie plików może narazić na atak całą sieć.

  • Ogólna zawiłość

Systemy rozproszone są o wiele bardziej skomplikowane niż tradycyjne środowiska komputerowe nie tylko pod względem ich zrozumienia oraz zaprojektowania, ale i codziennego funkcjonowania oraz nadzoru.

 

 

Wdrożenie systemów rozproszonych w przedsiębiorstwie – na co uważać?

 

Przedstawione powyżej wyzwania związane z systemami rozproszonymi stwarzają szereg powiązanych ze sobą zagrożeń, których należy być świadomym przed wdrożeniem, aby umiejętnie im zapobiec. Obejmują one:

 

  • Kwestie bezpieczeństwa

Systemy rozproszone są tak samo podatne na ataki, jak każde inne, ale ich globalny charakter sprawia, że zwykle znacznie większa „powierzchnia” narażona jest na potencjalne zagrożenie.

  • Ryzyko awarii sieci

Systemy rozproszone są zależne od sieci publicznych, za pośrednictwem których przesyłają i odbierają dane. Jeśli więc choć jeden segment Internetu stanie się niedostępny lub przeciążony, może spaść wydajność całej struktury.

  • Problemy związane z zarządzaniem i kontrolą

Systemy rozproszone nie mogą być zarządzane w taki sam sposób, jak te, które są monolityczne i oparte na jednym serwerze. Powoduje to problemy związane z audytem i przestrzeganiem globalnych przepisów dotyczących prywatności, takich jak RODO. Środowiska rozproszone globalnie mogą bowiem stwarzać bariery w zapewnianiu określonych poziomów pewności i utrudniać wgląd w to, gdzie znajdują się dane.

  • Nieoczekiwany wzrost kosztów

Skalowalność systemów rozproszonych umożliwia administratorom łatwe dodawanie pojemności, co może zwiększyć koszty. W przypadku Chmury ceny zależą od zużycia (na przykład ilości zasobów pamięci czy mocy procesora) w ciągu danego okresu. Jeśli więc popyt nagle wzrośnie, organizacje mogą zacząć mierzyć się z ogromnymi rachunkami.

Wszystkie firmy, które coś wytwarzają są niewątpliwie producentami. Wiadomo jednak, że nie ma dwóch takich samych firm na świecie. Każda, nawet najmniejsza organizacja ma swoją specyfikę. Producenci różnią się więc ze względu na swoją wielkość, lokalizację, kulturę organizacyjną ale także ze względu na sposób prowadzenia działalności. Mogą mieć różne cele, różną skalę działalności, wytwarzać pojedyncze, proste albo złożone produkty. Mogą także wytwarzać je – zarówno te proste jak i złożone – seryjnie.

Niezwykle istotna m.in. z punktu widzenia wdrożenia systemu ERP jest klasyfikacja produkcji ze względu rodzaj wytwarzanych produktów. Mamy więc do czynienia z discrete manufacturing, czyli produkcją dyskretną, która polega na wytwarzaniu odrębnych, jednostkowych, łatwo identyfikowalnych produktów albo z process manufacturing, czyli produkcją procesową, w ramach której produkuje się pewną ilość jednego, ale niezróżnicowanego produktu, który może być jednak pakowany w jednostkowe opakowania.

 

 

Discrete manufacturing (produkcja dyskretna) – definicja i cechy

 

glosariuszu Gartnera „Discrete Manufacturing” to po prostu “produkcja dyskretnej kategorii towarów”. Dalszym przybliżeniem mają być podane przykłady wytworów produkcji dyskretnej: samochody, samoloty, komputery czy zespoły komponentów. Wszystkie te produkty to łatwo identyfikowalne jednostki, które można zobaczyć, dotknąć i policzyć.

W angielskiej wersji Wikipedii można natomiast przeczytać, że produkcja dyskretna „często charakteryzuje się produkcją pojedynczych lub oddzielnych jednostek”. I dalej: „Jednostki mogą być produkowane w małych ilościach przy bardzo wysokiej złożoności lub w dużych ilościach przy niskiej złożoności. Produkcja niskonakładowa/o wysokiej złożoności rodzi potrzebę elastycznego systemu produkcyjnego, który może poprawić jakość i skrócić czas wprowadzenia na rynek przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. Produkcja wielkoseryjna o niskiej złożoności kładzie duży nacisk na kontrolę zapasów, czas realizacji oraz redukcję lub ograniczenie kosztów materiałów i odpadów”.

Ponadto procesy w produkcji dyskretnej są „z natury nieciągłe”. Można je uruchamiać i zatrzymywać i realizować z różną szybkością. W większości przypadków wytwory produkcji dyskretnej można po zakończeniu produkcji lub użytkowania łatwo rozłożyć na części i poddawać recyklingowi.

Jedną z cech charakterystycznych dla produkcji dyskretnej są dokumenty BOM, czyli Bill of Materials, które zawierają kompletny zestaw elementów potrzebnych do wykonania produktu końcowego. Produkcja przebiega zawsze określoną ścieżką. Szczegółowe instrukcje określają sposób montażu poszczególnych elementów składowych.

Discrete a process manufacturing – główne różnice

Discrete manufacturing wyraźnie kontrastuje z process manufacturing, którego produktami są np. żywność, napoje, benzyna i olej napędowy, farby czy farmaceutyki. Nie powstają one z wykorzystaniem BOM. Kluczem jest receptura lub formuła zgodnie, z którą przetwarzane, czyli łączone, mieszane albo rafinowane są surowce, a przy tym – w odróżnieniu od produkcji dyskretnej – finalny produkt nie może być z powrotem rozłożony na części. Proces jest zatem nieodwracalny. Jednocześnie produkcja ma charakter ciągły – nie można jej zatrzymać w dowolnym momencie.

Co niesie ze sobą więcej wyzwań: produkcja dyskretna czy procesowa? Z jednej strony proces manufacturing wymaga skomplikowanego przetwarzania wielu surowców i półproduktów, żeby osiągnąć efekt końcowy. Może przez to wydawać się bardziej złożony i być postrzegany jako większe wyzwanie biznesowe.

Jednak discrete manufacturing w o wiele większym stopniu narażony jest na usterki produktów końcowych. Jest jednocześnie nieporównywalnie bardziej uzależniony od łańcucha dostaw i przez to o wiele częściej mogą się przydarzać przerwy produkcyjne. Trudniej przy tym o zachowanie wysokiej jakości.

Przykłady produkcji dyskretnej

Przykłady discrete manufacturing były podawane wcześniej. To np. produkcja samochodów, samolotów, komputerów czy zespołów komponentów. Można do tego dodać również odzież – dżinsy, t-shirty czy buty, meble, rowery, zegarki i wszystko co wytwarzane jest w postaci jednostkowych produktów.

Ciekawym przykładem może być jednak szkło. Czy to produkcja procesowa czy dyskretna? Jeśli firma produkuje po prostu szkło z pewnością będzie to produkcja procesowa. Co jeśli jednak są to szklanki czy kieliszki? Czy będzie to produkcja dyskretna, ponieważ produkty są łatwo policzalne, jednostkowe? Warto jednak zwrócić uwagę, że nie składają się z żadnych elementów i nie można ich ponownie rozłożyć na części.

Produkcja dyskretna a system ERP

Produkcja dyskretna to niezwykle złożona działalność. Historycznie systemy ERP służące do planowania zasobów produkcyjnych, ale także MES służące do obsługi produkcji powstały właśnie, żeby wspierać produkcję dyskretną poprzez zarządzanie dyskretnymi procesami produkcyjnymi. Zapewniają one nie tylko kontrolę, ale dostarczają także komplet informacji dotyczących przebiegu produkcji, pomagają ograniczać nieefektywności i straty materiałowe a jednocześnie umożliwiają przyspieszenie procesów, w efekcie czego czas wytwarzania jest krótszy i produkty mogą szybciej trafić na rynek.

Systemy ERP ułatwiają projektowanie nowych produktów, modyfikowanie procesów biznesowych czy ekspansję geograficzną i wchodzenie na nowe rynki. Co więcej, dzięki dostosowaniu do wymogów konkretnej branży, pozwalają na zaspokojenie specyficznych potrzeb związanych z wytwarzaniem konkretnego rodzaju produktów. Poza tym mogą być dostosowywane do indywidualnych wymagań każdej organizacji.

Kluczowe funkcje w systemach ERP z punktu widzenia produkcji dyskretnej to zarządzanie zapasami i materiałami, zamówieniami sprzedaży, łańcuchem dostaw, finansami i relacjami z klientami. Dzięki nim kadra zarządzająca ma łatwy dostęp do najważniejszych informacji i jednym rzutem oka może obejmować aktualny stan firmy i produkcji. Ponadto może zwiększać wydajność i oszczędzać a także prognozować dalszy rozwój sytuacji, żeby unikać wąskich gardeł i unikać sytuacji, w których maszyny nie są wykorzystywane do produkcji. ERP pozwala opomiarować i monitorować działalność – od surowców, przez linie produkcyjne po produkty końcowe i wyższe warstwy organizacyjne.

Warto na koniec zwrócić uwagę, że system ERP wreszcie może stanowić kluczowy czynnik umożliwiający cyfrową transformację organizacji i inteligentną automatyzację dyskretnych procesów produkcyjnych. Jeśli chcielibyście dowiedzieć się więcej na temat inteligentnej automatyzacji zapraszamy do Inteligent Process Automation Academy, o której pisaliśmy w artykule na naszym blogu Automatyzacja powinna być świadoma.

Choć oczywistym jest, że rzetelne dane mają w przypadku organizacji kluczowe znaczenie (m.in. dla efektywności kampanii marketingowych i budowania przewagi konkurencyjnej), to same surowe informacje niewiele wnoszą. Sekret tkwi w umiejętności ich sortowania i konwertowania na użyteczną formę. W osiągnięciu tego celu pomocne mogą okazać się platformy do zarządzania danymi.

 

 

Czym jest DMP (Data Management Platform)?

 

DMP (Data Management Platform) to ujednolicona platforma do pozyskiwania, przechowywania, grupowania i aktywowania danych z dowolnego źródła – online, offline, mobilnego i innych. Jest podstawą marketingu opartego o Big Data i pozwala firmom uzyskać unikalny wgląd w swoich klientów. Z dobrodziejstw DMP korzystać mogą profesjonaliści i organizacje z każdej branży na całym świecie.

 

 

Co warto wiedzieć o działaniu DMP?

 

Marketingowcy i agencje korzystają ze wsparcia Data Management Platform companies, aby identyfikować i klasyfikować odbiorców treści oraz gromadzić dodatkową warstwę danych na ich temat pochodzących z różnych źródeł. Te wglądy pozwalają im dotrzeć do osób o podobnym profilu, poszerzając tym samym grono potencjalnych klientów. Kolejny krok to stworzenie kampanii marketingowej w oparciu o pozyskane dane, dzięki którym dotrze ona do właściwych odbiorców w odpowiednim czasie i na preferowanym przez nich urządzeniu.

 

 

Jak dzielone są dane w Data Management Platform i w jaki sposób DMP buduje listę odbiorców?

 

DMP zbiera dane z różnych źródeł, zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych. Do tych pierwszych należą programy typu ERP czy CRM z oraz kanały zarządzane przez firmę, takie jak strony internetowe lub skrzynki pocztowe. W przypadku drugiej opcji Data Management Platform może połączyć się z zewnętrznymi partnerami bądź brokerami baz danych.

 

Po zebraniu potrzebnych informacji platforma do zarządzania danymi organizuje je w taki sposób, aby zbudować indywidualne profile klienta, zwykle z zachowaniem anonimizacji. W oparciu o dostępne rekordy, marketingowcy tworzą zbiór zasad odnoszących się do określonego typu odbiorcy oraz jego aktywności, takiej jak odwiedziny strony internetowej czy kontakt z call center.  Łączą oni również w grupy profile, które mają wspólne atrybuty (np. wszyscy mężczyźni powyżej 40 roku życia z centralnej Polski, którzy używają iPhone’a). Dzięki temu konkretni odbiorcy będą otrzymywać te same wiadomości marketingowe.

 

 

Zalety i wady posiadania platformy do zarządzania danymi

 

Jak każde z rozwiązań, które umożliwiają zarządzanie danymi czy real-time bidding (w tym DSP i SSP),  platformy DMP posiadają zarówno mocne, jak i słabe strony.

 

Do ich zalet z pewnością należą:

 

  • Unifikacja danych

Dzięki DMP nie musisz martwić się rozproszonymi danymi. Niezależnie od ich rodzaju możesz ujednolicić wszystkie zebrane elementy, a następnie utworzyć segmenty i wykorzystać je do opracowania skutecznych kampanii marketingowych dla twojej organizacji.

  • Monetyzacja i aktywacja danych

Jest to niewątpliwie jedna z najważniejszych zalet DMP, która wyróżnia to rozwiązanie na rynku. Ujednolicenie danych i segmentowanie bazy odbiorców umożliwia bowiem realizację celów związanych z personalizacją, dynamiczną reklamą i kupowaniem mediów. Możesz nawet uciec się do sprzedaży aktywowanych grup docelowych brokerom.

  • Lepsza optymalizacja kampanii

Rekordy zbierane przez DMP z różnych źródeł pozwalają poprawić jakość i zwiększyć ilość informacji wykorzystywanych do segmentacji. Dzięki danym pochodzącym spoza firmy marketingowcy mogą kierować reklamy i kampanie do większej liczby odbiorców, zwiększając zasięg działań prospectingowych. Wykorzystywane jest również przy tym modelowanie look-alike.

 

Do wad platform DMP należy z kolei zaliczyć:

 

  • Problemy związane z prywatnością

Data Management Platforms często przetwarzają dane osób trzecich, które pochodzą ze źródeł zewnętrznych. Nie jest to możliwe bez uprzedniej zgody, której uzyskanie może wiązać się z czasochłonną udręką.

  • Ryzyko pozyskania danych o niskiej jakości

Danym gromadzonym przez system nie można ślepo ufać. Ze względu na wstępnie ustawione reguły agregacji mogą się one bowiem okazać niedokładne czy niekompletne. Może to skutkować gromadzeniem nieaktualnych i nieistotnych informacji, które będą utrudniać skuteczną klasyfikację i segmentację odbiorców. Słabe wyniki generowane na podstawie danych o niskiej jakości zagrożą zaś strategiom marketingowym i kampaniom, które z nich wynikają.

  • Wyzwania związane z wdrożeniem i integracją

Chociaż platformy DMP oferują duże możliwości, sukces ich wdrożenia zależy od istniejących okoliczności. Dostępna technologia i zestaw umiejętności w danej firmie mogą bowiem nie być odpowiednie do integracji z tego typu systemami.

 

 

Wdrożenie DMP w przedsiębiorstwie

 

Jak już wspomnieliśmy, duże znaczenie dla implementacji DMP i czerpania korzyści z tego rozwiązania ma stan wyjściowy przedsiębiorstwa oraz obecność innych technologii wspomagających przetwarzanie danych (system ERP, Chmura czy nawet robotyzacja). Określenie dojrzałości technologicznej jest również niezbędne do tego, aby zbadać podstawy do wdrożenia i oszacować potencjalne zyski z niego płynące. Służymy pomocą w tym zakresie, zapraszamy więc serdecznie do kontaktu.

„Sztuka jest sztuka” – słyszeliśmy w filmie „Kroll” Pasikowskiego z 1991 r. Prześcieradło na pół i problem kompletowania partii towaru się rozwiązał. Na szczęście na przestrzeni trzydziestu lat dokonała się prawdziwa rewolucja, tak techniczna, jak i mentalna. Informatyczne systemy magazynowe kontrolują już wszystko, ale za to z jakimi korzyściami dla biznesu!

 

 

Magazynowy System Informatyczny – czym jest?

 

Magazynowy System Informatyczny WMS, czyli Warehouse Management Software to klasa programów wspierająca realizację procesów magazynowania towarów. Ich funkcjonalność jest tak bogata i urozmaicona, że sprawdzają się one w działaniu bez względu na wielkość firmy, branżę, typ magazynu, czy rodzaj i liczbę peryferyjnych urządzeń wykonawczych. Systemy informatyczne w gospodarce magazynowej bardzo często działają jako osobne rozwiązania, ściśle zintegrowane z systemami klasy ERP całościowo zarządzającymi organizacją. Spotyka się także takie systemy ERP, jak np. Kinetic firmy Epicor, gdzie funkcjonalność WMS jest już wbudowana i zintegrowana z innymi obszarami, tworząc jedno z ogniw zarządzania łańcuchem dostaw (Supply Chain Management – SCM). Bez względu na konstrukcję, oprogramowanie WMS musi zapewniać sprawny i niezakłócony dostęp do prawdziwych i aktualnych danych o zawartości magazynu w całej sieci przepływu informacji biznesowych w firmie.

 

 

Budowa systemu WMS

 

Systemy klasy WMS w logistyce obejmują swoją funkcjonalnością sześć głównych procesów magazynowych: przyjęcia towarów, rozmieszczenia i przemieszczania wewnątrz magazynów, kontroli stanów magazynowych, kompletacji do wysyłki, wydania towarów oraz inwentaryzacji. Każda czynność wykonywana przez pracowników w czasie rzeczywistym wpływa na zapisy w bardzo już rozbudowanych kartotekach magazynowych.

 

 

Przyjęcie towarów

 

Przyjęcia towarów można realizować od dostawców, z innych magazynów lub w ramach zwrotów od klientów. Przy przyjęciu dokonuje się kontroli ilościowej i jakościowej, a system WMS ułatwia weryfikację zgodności dostawy z zamówieniem otrzymanym z systemu ERP. Na tym etapie sprawdza się i rejestruje wszystkie niezbędne cechy towarów i atrybuty logistyczne. Rejestracji, oprócz przyjętej ilości, podlegają parametry fizyczne takie, jak waga, numery partii, daty przydatności, temperatury przechowywania, czy wymiary. Wszystko zależy od potrzeb informacyjnych firmy i charakterystyki towarów. Zapisy w kartotekach są wykonywane w momencie przyjęcia, co pozwala uniknąć późniejszych rozbieżności.

Jeśli towar pochodzi ze zwrotu lub reklamacji, system może zablokować go do czasu uzyskania pozytywnego wyniku kontroli jakościowej i dopiero wtedy zwolnić go do dalszego obrotu. Dzięki integracji systemów magazynowych WMS z całą gamą urządzeń peryferyjnych, w tym skanerów i drukarek różnego typu kodów kreskowych i QR, można łatwo, szybko i co najważniejsze bezbłędnie oznakować przyjmowane partie towarów. Usprawnia to późniejszą kompletację i wydanie z magazynu.

 

 

Lokalizacja towarów w magazynie

 

Systemy WMS na podstawie wagi, wymiarów, daty ważności lub współczynnika rotacji (np. ABC) albo rodzaju towaru (np. wymagające mrożenia, niebezpieczne, itp.) decydują, w jakiej lokalizacji magazynowej umieścić przyjęty towar. Okazuje się, że dobrze przemyślana strategia rozkładania towarów może przynieść olbrzymie oszczędności czasu i pieniędzy.

Aplikacja WMS pozwala na prowadzenie stałej optymalizacji, np. poprzez umieszczanie towarów szybko rotujących jak najbliżej ramp załadowczych. Magazynowe systemy informatyczne obsługują także procesy cross-dockingu. Warto czasami sięgnąć po najnowsze technologie i zastanowić się nad wykorzystaniem Rozszerzonej Rzeczywistości (AR – Augmented Reality). Technologia pozwala nakładać na realną przestrzeń hologramy 3D, a to ułatwia rozplanowanie powierzchni magazynu położenia regałów i towarów.

 

 

Kontrola stanów magazynowych

 

Jest to kluczowa funkcjonalność wszystkich systemów WMS w logistyce. Informacja o stanach magazynowych musi być aktualizowana w czasie rzeczywistym i dostępna w całym łańcuchu dostaw. Niezbędne są także informacje o fizycznym położeniu towarów w magazynie lub wybranych strefach, o blokadach, kwarantannach, o uszkodzeniach lub stratach, ale także o stanach minimalnych i maksymalnych, które pozwalają automatycznie generować zamówienia na kolejne dostawy uzupełniające.

 

 

Kompletacja dostaw

 

W tym obszarze logistyki najczęściej kryje się duży potencjał optymalizacyjny, dlatego bardzo często wdrożenie systemu WMS jest inicjowane koniecznością usprawnienia tego procesu. Oprogramowanie WMS wylicza optymalną ścieżkę kompletacji wszystkich pozycji, co przyśpiesza realizację zamówień i zmniejsza liczbę pomyłek. W efekcie rośnie satysfakcja i lojalność klientów. Systemy magazynowe WMS są przygotowane na obsługę zróżnicowanych metod kompletowania zamówień, od pick by order, przez multi– i zone-picking, aż do kompletacji falowej.

Użytkownicy cenią możliwość współpracy z różnymi urządzeniami peryferyjnymi takimi, jak skanery kodów kreskowych, kodów QR, RFID, układnice, regały karuzelowe, przesuwne, sortownice towarów oraz rozwiązania typu pick to light. W nowoczesnych magazynach spotyka się także Voice Picking, gdzie operator wykonuje polecenia głosowe i sam może głosem sterować niektórymi urządzeniami. Doceni to każdy, komu przyszło pracować np. w mroźni.

Rozszerzona Rzeczywistość AR pomaga pracownikom skrócić dystans do przejścia przy kompletowaniu zamówienia – okulary RealWear pokazują, w którym kierunku należy się udać, aby bezbłędnie odnaleźć kolejną lokalizację. Takie przyśpieszenie kompletacji zwiększa efektywność pracownika i całego procesu. Rozwiązania AR są już wykorzystywane np. w firmie kurierskiej DHL[i].

 

 

Wydanie i wysyłka towarów

 

System WMS potrafi grupować zamówienia, kontrolować wydawanie towarów, generować etykiety logistyczne i zarządzać hierarchiczną strukturą opakowań oraz załadunkiem środków transportu. Optymalne rozmieszczenie ładunku jest bardzo cenne, jeśli trzeba systematycznie wyładowywać partie towarów z kolejnych zamówień z długiej naczepy tira u rożnych klientów w różnych lokalizacjach. Z poziomu systemu WMS można zamawiać przesyłki kurierskie, generować dokumenty do systemu sprzedażowego i uzupełniać informacje niezbędne w systemach ERP, a także zarządzać opakowaniami zwrotnymi i zamiennikami.

 

 

Inwentaryzacja

 

WMS pomaga w procesie inwentaryzacji – dzięki aktualizacji kartotek w czasie rzeczywistym i skanerom można przeprowadzać nie tylko pełną inwentaryzację, ale również wyrywkową dla danej grupy towarowej lub określonej lokalizacji magazynowej. Oszczędność czasu i energii jest oczywista.

 

 

System WMS – zalety i wady

 

Wady systemów WMS są raczej związane z trudnością wdrożenia, kosztami i czasochłonnym dostosowywaniem do bieżących potrzeb firmy. Za to korzyści za ich działania są imponujące. Dzięki szczegółowym analizom czasu i liczby realizowanych operacji optymalizowany jest czas pracy magazynierów. W magazynie poprawia się zarządzanie i utrzymywany jest porządek w obiegu dokumentów. Znacząco rośnie poziom wykorzystania dostępnej przestrzeni, maleje liczba składanych reklamacji spowodowanych błędami na etapie przyjęcia, kompletowania lub wydawania towarów. Spadają koszty i czas niezbędny na przeprowadzanie inwentaryzacji, ogranicza się liczba papierowych dokumentów, a w zamian rośnie wiedza na temat wszystkich procesów, w tym wydajności pracowników, liczby popełnianych przez nich błędów, przyczyn reklamacji itd.

Z punktu widzenia firmy odczuwalna jest redukcja kosztów pracowniczych – ta sama praca, dzięki robotyzacji i automatyzacji może zostać wykonana w krótszym czasie, rośnie wydajność i efektywność pracy magazynu, poprawia się jakość obsługi klientów, spadają koszty obsługi reklamacji, zmniejszają się straty spowodowane choćby przekroczeniem terminów ważności produktów. Cenne są także malejące koszty szkolenia nowych pracowników. Moduły analityczne magazynowych systemów informatycznych dostarczają pełnej informacji do systemów zarządczych, controllingowych i Business Intelligence, co pozwala na prowadzenie stałych działań optymalizujących działanie firmy.

 

 

Dlaczego w Twoim magazynie potrzebny jest system WMS?

 

Odpowiedź jest w zasadzie oczywista – bez nowoczesnych narzędzi klasy WMS nie ma co marzyć o efektywnym zarządzaniu nawet niewielkim magazynem. Chcąc redukować koszty działania firmy nie warto tracić czasu na poszukiwanie towarów na półkach, tworzenie papierowych dokumentów, czy narażać się na błędy przy kompletacji zamówień. Szczególnie w branży e-commerce zdarzają się sezonowe spiętrzenia liczby zamówień, a to wiąże się z koniecznością zatrudniania pracowników sezonowych. Bez dobrego oprogramowania WMS nie da się szybko i tanio przyuczyć ich do wykonywania pracy związanej chociażby z identyfikacją towarów i sprawnym przygotowywaniem przesyłek do wysyłki. W magazynach towarów o dużej rotacji, z krótkimi terminami przydatności i numerami partii, np. w branży farmaceutycznej liczba danych jest tak duża, że nie da się nic zrobić bez systemu WMS.

 

 

Czym kierować się przy wyborze systemu WMS?

 

Kryteria wyboru systemu magazynowego WMS układają się w trzy kategorie. Pierwsza obejmuje czynniki pozwalające ocenić stopień dopasowania funkcjonalności rozwiązania do bieżących potrzeb firmy, w tym możliwość integracji z posiadanym systemem ERP i wymiany danych z systemami dostawców i klientów. W drugiej grupie są takie, które oceniają potencjał systemu na przyszłość – liczy się elastyczność i możliwość samodzielnego dostosowywania do płynnie zmieniających się wymagań związanych z obsługą klientów, efektywnością i zmiennością procesów logistycznych. Trzecia grupa obejmuje ocenę dostawcy – doświadczenie konsultantów, referencje, posiadane certyfikaty itp.

 

 

Ile kosztuje wdrożenie i utrzymanie magazynowego systemu informatycznego?

 

Odpowiedź na tak postawione pytanie jest równie prosta, jak odpowiedź na pytanie ile kosztuje samochód? Na cenę wpływ ma chociażby liczba magazynów, kartotek, użytkowników, urządzeń peryferyjnych, a nawet branża. Liczy się skala integracji z innymi systemami, czas niezbędny na migrację danych z dotychczasowych systemów lub nośników danych etc. Słowem – cena to kwestia bardzo, bardzo indywidualna. Ciekawsze jest to, że licencję na system WMS można kupić tradycyjnie na własność, ale można także wnosić opłaty abonamentowe za czas używania systemu WMS w modelu Software as a Service (SaaS). Ułatwia to zarządzanie kosztami IT w całej firmie.

Podsumowując, bez względu na konieczność poniesienia nakładów finansowych na system magazynowy klasy WMS, z reguły zwrot z takiej inwestycji następuje bardzo szybko, o ile oczywiście nie zostały popełnione błędy na etapie planowania wdrożenia.

[i] https://www.dhl.com/global-en/home/insights-and-innovation/thought-leadership/trend-reports/augmented-reality.html

Historia oprogramowania ERP (Enterprise Resource Planinng) sięga lat 60-tych ubiegłego wieku. Wówczas na rynku pojawiły się pierwsze systemy umożliwiające kontrolowanie zapasów a wkrótce później rozwiązania do planowania materiałów produkcyjnych. Od tego czasu systemy ERP są systematycznie rozwijane. Przełomem były lata 90-te, wtedy ukształtowały się systemy, które możemy wciąż obserwować w akcji. Niemniej na naszych oczach odbywa się właśnie kolejna fundamentalna zmiana. Motorem napędowym są nowe technologie cyfrowe, które znacznie rozszerzają potencjał ERP i otwierają zupełnie nowe obszary rozwoju.

Nowoczesne programy ERP zostały tak zaprojektowane, żeby zapewnić jak największe możliwości w zakresie integracji. Nie tylko są otwarte, ale posiadają już wbudowane narzędzia umożliwiające bardzo szeroką współpracę z innymi systemami i pozwalają na wykorzystanie różnorodnych źródeł danych.

W kontekście integracji na szczególną uwagę zasługuje obecnie Internet rzeczy, czyli IoT (Internet of Things). Według IDC europejskie wydatki na IoT sięgną w tym roku 202 mld USD a dwucyfrowy wzrost będzie utrzymywał się przynajmniej do 2025 r.

 

 

Dlaczego warto zainteresować się integracją ERP z IoT?

 

Można powiedzieć, że IoT zostały wręcz stworzone z myślą o ERP. Systemy tej klasy od samego początku swojego istnienia były ograniczone do zarządzania danymi wewnętrznymi przedsiębiorstwa. Wykorzystywanie informacji spływających z zewnątrz było utrudnione. Wyzwaniem był nie tylko sam dostęp do danych, ale przede wszystkim ich aktualność.

Internet of Things całkowicie zmienia sytuację. Otwiera bowiem oprogramowanie ERP na dane z wielu nowych źródeł, które spływają w czasie rzeczywistym. Te zewnętrzne dane otwierają zupełnie nowe możliwości w zakresie zarządzania całą organizacją i sytuacją biznesową. Jednocześnie pozwalają osiągnąć większą dokładność planowania i dostarczają więcej wartościowych informacji, których efektem są lepsze decyzję i szybsze reagowanie na zmiany.

Dobrym przykładem mogą być zamówienia. Rozwój w tym obszarze doprowadził do wykorzystywania na potrzeby ERP technologii EDI czy serwisów internetowych. Choć niezwykle przydatne, to były to jednak stosunkowo drobne usprawnienia z punktu widzenia całego procesu. Dzięki IoT dokonuje się rewolucja, ponieważ dane z inteligentnych urządzeń i czujników pozwalają na znaczne zwiększenie precyzji oraz automatyzacji procesów związanych z zamówieniami. Co więcej, dzięki inteligencji zaszytej w wielu urządzeniach automatyzacje mogą być wykorzystywane na wszystkich etapach procesów.

Jeszcze większe znaczenie integracja ERP i IoT ma z perspektywy przedsiębiorstw przemysłowych, które muszą monitorować pewne parametry w trybie 24/7/365. Dotychczas odbywało się to ręcznie lub przy pomocy skomplikowanych, kosztownych i trudnych do zainstalowania dedykowanych urządzeń i czujników działających w sposób tradycyjny, wykorzystujących komunikacje kablową. IoT oznacza dla nich zwiększenie efektywności ale także zmniejszenie kosztów, ponieważ dzięki kompleksowemu monitoringowi w czasie rzeczywistym zmniejsza się ryzyko awarii.

 

 

Jakie są zalety integracji systemu ERP z Internetem Rzeczy?

 

Największe zalety integracji ERP i IoT to wspomniane wcześniej lepsze i szybsze decyzje biznesowe wynikające z dodatkowych źródeł informacji oraz aktualności danych. Z każdym rokiem Internet of Things jest wzbogacany o miliardy nowych, inteligentnych urządzeń i czujników. Jednocześnie większość z nich może komunikować się bezprzewodowo, dzięki czemu ich instalacja i późniejsze wykorzystanie są tańsze i łatwiejsze.

Integracja z nimi pozwala na zwiększenie nie tylko ilości danych, ale także podniesienie ich jakości. Co więcej, dzięki temu, że zasilają one systemy ERP w czasie rzeczywistym dają zawsze aktualny obraz sytuacji i pozwalają na bardzo szybkie reagowanie, kiedy kluczowe parametry ulegają zmianom. To oznacza, że reaktywny sposób funkcjonowania biznesu zmienia się na proaktywny, w którym działania korygujące są podejmowane, zanim wystąpią poważne problemy. Dzięki dużym ilościom danych historycznych a także informacjom spływającym w czasie rzeczywistym łatwiejsze jest także wykrywanie trendów i prognozowanie zdarzeń.

Ostatecznie wszystko sprowadza się do lepszego zarządzania zasobami i zwiększonej efektywności operacyjnej. Dzięki urządzeniom i czujnikom IoT można stale monitorować cały łańcuch dostaw – posiadane przez firmę a nawet jej partnerów zasoby, materiały i maszyny. Kiedy pojawiają się anomalie, zwiększa się ryzyko awarii system informuje o tym umożliwiając podjęcie zawczasu działań naprawczych. Wzrost efektywności operacyjnej to przede wszystkim rezultat automatyzacji. Znaczna część danych może być wprowadzana do systemu bez konieczności wykonywania tej pracy manualnie, co nie tylko przyspiesza procesy, ale także eliminuje błędy.

 

 

W jaki sposób można zintegrować system ERP z IoT?

 

Integracja IoT z systemami ERP wymaga przede wszystkim odpowiedniej architektury oprogramowania ERP, która umożliwi wykorzystywanie różnorodnych technologii i źródeł danych dostępnych w różnych formatach. System musi być na tyle elastyczny, żeby pozwalał na współpracę z wieloma urządzeniami i czujnikami. Musi jednocześnie być na tyle wydajny i skalowalny, żeby był w stanie obsłużyć lawinowy przyrost ilości nowych danych. W tym kontekście dobrze, żeby umożliwiał wykorzystanie chmury obliczeniowej – to naturalne środowisko big data.

Biorąc pod uwagę skalę IoT, system ERP powinien być także otwarty na wykorzystanie algorytmów sztucznej inteligencji i uczenia maszynowego. Duża ilość źródeł danych i samych danych musi być przetwarzana maszynowo. Rola człowieka sprowadza się do wypełniania funkcji operatora i nadzoru działania inteligentnych automatów.

Jeśli system ERP spełnia te wymagania, integracja z IoT jest o wiele tańsza, łatwiejsza i szybsza. O możliwościach i wyzwaniach związanych z integracją systemów ERP a także maksymalizowaniu zysków na przykładzie projektu w Tru-Flex napisaliśmy w opublikowanym na naszym blogu artykule Jak migrować, integrować system ERP i maksymalizować zyski.

 

 

Bezpieczeństwo systemów IoT w ERP

 

Czy istnieją jakieś wady integracji oprogramowania ERP z IoT? Jakie są kluczowe problemy związane z taką integracją? Oczywiście pewnym wyzwaniem będzie zawsze zarządzanie ogromnymi ilościami informacji. Niemniej zagadnieniem, które wysuwa się w tym kontekście na pierwszy plan jest kwestia bezpieczeństwa systemów i danych. Cyber bezpieczeństwo stało się w ostatnich miesiącach jednym z biznesowych priorytetów. Postępująca digitalizacja i praca zdalna zwiększyły powierzchnię potencjalnego ataku, co nie umknęło uwadze przestępców.

IoT to stosunkowo niedojrzała technologia. Zwłaszcza w porównaniu do ERP. Co więcej, tradycyjnie urządzenia i czujniki IoT nie były i nadal – przynajmniej większość – nie są tworzone z myślą o zapewnieniu bezpieczeństwa. Nieliczne posiadają zaawansowane mechanizmy ochrony, które odpowiadałyby poziomowi bezpieczeństwa typowemu dla programów ERP. Integracja może więc otworzyć hackerom drogę dostępu do systemu. Niemniej wiele zależy od architektury i mechanizmów bezpieczeństwa wbudowanych w sam system ERP. Jeśli są one odpowiednie, to nawet integracja z IoT, nie musi powodować istotnego wzrostu ryzyka.

Wiele zależy także od samych użytkowników. Jeśli regularnie zmieniają hasła w urządzeniach, mają pełną świadomość sposobu, w jaki działają aplikacje IoT, wykorzystują dodatkowe zabezpieczenia – z całego dostępnego na rynku arsenału cybersecurity – nie muszą obawiać się IoT. Korzyści płynące z jego wykorzystania znacznie przekraczają ryzyko.

 

Nowoczesny ERP (Enterprise Resource Planning) umożliwia zwiększenie efektywności zarządzania przedsiębiorstwem. Najlepsze rozwiązania na rynku są elastyczne, można je w pełni dopasować do specyfiki organizacji, umożliwiają integrację z najnowszymi technologiami, a przy tym zapewniają firmom swobodny rozwój oraz ekspansję zagraniczną. Dzięki niemu organizacja może szybciej podejmować decyzje, optymalizować procesy biznesowe, zwiększać swój potencjał a przy tym oszczędzać – czas i pieniądze.

Z czym jednak w powszechnej świadomości przede wszystkim kojarzy się ERP? Oczywiście: z długotrwałym, skomplikowanym projektem i poważnym wysiłkiem finansowym. Pierwsze nie zawsze musi być prawdą. Jak pokazuje przykład projektu wdrożenia Epicor ERP w polskim zakładzie produkcyjnym amerykańskiej firmy Tru-Flex, budowa hali produkcyjnej od fundamentów, instalacja maszyn oraz równoległe wdrożenie ERP zintegrowanego z EDI może zamknąć się w kilku miesiącach.

Drugie to jednak zwykle prawda. Sumy wydatków na zakup licencji na oprogramowanie, wdrożenie i uruchomienie, późniejsze utrzymanie i rozwój systemu ERP nie można uznać za koszt pomijalny. Zwłaszcza dla mniejszych i średnich firm jest to zwykle ogromny wydatek. Okazuje się jednak, że można go znacznie zredukować. Pierwszym krokiem do tego może być wyeliminowanie kosztu zakupu licencji na oprogramowanie.

 

 

Czy są na rynku dostępne Open Source ERP (otwartoźródłowe)?

 

Na rynku są bowiem dostępne systemy, których użytkowanie nie wymaga wcześniejszego zakupu licencji. To systemy opensource ERP, czyli oprogramowanie udostępniane wraz z kodem źródłowym albo inaczej otwartoźródłowe. Autor lub autorzy – otwarte oprogramowanie to zwykle wysiłek zespołowy – kodu, dają każdemu prawo do wglądu, dowolnego modyfikowania a nawet jego rozpowszechniania. Za wykorzystanie licencji nie trzeba wnosić żadnych opłat. Dlatego mówi się czasem wolne oprogramowanie ERP albo free ERP. Jest ono zwykle udostępniane na specjalnych licencjach, które nie wymagają od użytkowników uiszczania żadnych opłat. Wprowadzają jednak mniejsze lub większe ograniczenia – mówi się, że są mniej lub bardziej permisywne. Otwartoźródłowe ERP udostępniane jest najczęściej w oparciu o warianty licencji GPL – GNU GPL, LGPL, AGPL, ale zdarzają się także inne, takie jak np. licencja Apache w przypadku ciekawego projektu Apache OFBiz.

Pośród najbardziej popularnych systemów opensource ERP można wymienić Dolibarr, ERPNext, Odoo, Metafresh oraz Tryton. Oczywiście takich systemów na rynku jest o wiele więcej. Wystarczy wpisać w wyszukiwarce open source ERP, żeby mieć pełen przegląd dostępnych opcji.

 

 

Czy wdrożenie open source ERP jest tańsze?

 

Wiemy już, że samo oprogramowanie nie kosztuje. Ale co z wdrożeniem? O tym jak w praktyce wygląda wdrożenie ERP pisaliśmy już na naszym blogu. Zacznijmy może od tego, że wdrożenie i następujący po nim okres adaptacji to jedynie początek drogi do tego, żeby zacząć czerpać maksimum korzyści z wdrożenia, zwiększyć wydajność i konkurencyjność organizacji, usprawnić procesy i osiągnąć oszczędności. Po drodze trzeba zacząć jeszcze automatyzować i odpowiednio wymodelować procesy, a także spróbować zrobotyzować te, które mają odpowiedni potencjał, z wykorzystaniem algorytmów AI i uczenia maszynowego.

Ostatecznie to czy wdrożenie będzie tańsze sprowadza się do tego kto je wykona. Jeśli firma posiada własne zasoby, być może będzie ono faktycznie tańsze. Jeśli będzie korzystać z zewnętrznych konsultantów, mających wiedzę i doświadczenie w zakresie konkretnej technologii, ale także biznesowe, to może okazać się, że koszty są porównywalne.

Rozważając tę kwestię warto zwrócić uwagę, na fakt, że za jedną z korzyści wdrożenia systemu ERP uznaje się wprowadzenie wraz z nowym oprogramowaniem a także przez zewnętrznych konsultantów najlepszych praktyk oraz świeżego, innowacyjnego podejścia do firmowych procesów. Samodzielne wdrożenie open source ERP, choć tańsze, może nas tego pozbawić.

 

 

Open Source ERP – wady i zalety oraz z jakimi problemami muszą mierzyć się używające go przedsiębiorstwa?

 

Brak opłat za licencję to niewątpliwie ogromna zaleta oprogramowania opensource ERP. Jak w przypadku wszystkiego na tym świecie, nie ma jednak rozwiązań idealnych. Jeśli są plusy, z pewnością istnieją także minusy. Zacznijmy jednak od zalet.

Poza brakiem opłat licencyjnych, kolejną istotną korzyścią wynikającą z użytkowania oprogramowania open source jest dostęp do kodu źródłowego. Użytkownik może dzięki temu wybrać firmę programistyczną, która zmodyfikuje otwartoźródłowy ERP zgodnie z jego życzeniami. Oczywiście, jeśli posiada odpowiednie zasoby ludzkie lub kompetencje, może dokonać tego samodzielnie. Ostatecznie sprowadza się to do absolutnej niezależności od autora systemu.

W przypadku komercyjnych systemów jest zupełnie inaczej. Użytkownicy nie mają dostępu do kodu i są w 100% zależni od producenta. Jeśli chcą dokonać zmian w kodzie, muszą się z tym zwrócić  właśnie do niego. Jeśli dostawca oprogramowania to duża organizacja, a klient nie jest międzynarodową korporacją, szanse na wprowadzenie takich dedykowanych zmian są niewielkie. A nawet jeśli istnieją, to koszty mogą okazać się barierą nie do przeskoczenia.

Wadą w pewnym sensie może okazać się również sposób wsparcia. Klasyczny support open source opiera się na aktywnej społeczności działającej w ramach forum internetowego i jest bezpłatny – to niewątpliwie plus. Minusem jest jednak to, że czasem wsparcie można uzyskać od razu, a czasem może się okazać, że trzeba czekać na rozwiązanie swojego problemu bardzo długo – w zależności od tego czy członkowie społeczności mają czas potrzebny na udzielenie pomocy. W świecie open source działają oczywiście firmy, które świadczą płatne usługi wsparcia, ale jeśli się na nie decydujemy, wtedy tak naprawdę nie ma żadnej różnicy (przynajmniej w zakresie supportu) czy korzystamy z opensource ERP czy komercyjnego systemu.

Niewątpliwe pośród wad należy wymienić również to, że wdrożenie wymaga posiadania doświadczonego zespołu IT. W przeciwnym wypadku trzeba zatrudnić zewnętrzną firmę, a w tej sytuacji znów nie ma żadnej przewagi względem oprogramowania komercyjnego. Podobnie jest zresztą z bieżącym utrzymaniem systemu i rozwojem. Jeśli firma nie ma własnych, kompetentnych specjalistów, musi korzystać z płatnych, zewnętrznych usług.

 

 

Czy zatem otwartoźródłowy ERP jest lepszy od rozwiązań zamkniętych?

 

Najkrótsza odpowiedź brzmi: nie, nie jest lepszy. Nie można jednak z góry założyć, że jest gorszy. Ma bowiem zalety, ale także wady. Podobnie jak rozwiązania komercyjne. Dłuższa odpowiedź jest natomiast taka, że dla konkretnej organizacji, pod pewnymi względami może być lepszym wyborem, a pod innymi z pewnością gorszym. Wszystko zależy od sytuacji i celów biznesowych organizacji. Ostatecznej odpowiedzi na to pytanie można więc udzielić dopiero po przeprowadzeniu wstępnej diagnozy, która powinna poprzedzać każde wdrożenie.

Na czym ona polega opisaliśmy w artykule Etapy wdrożenia systemu ERP w przedsiębiorstwie. Jak przygotować biznes na zmiany?  opublikowanym na naszym blogu. W skrócie polega ona na ustaleniu oczekiwań, określeniu zakresu wdrożenia i wprowadzenia „kluczowych graczy”. W oparciu o wynik diagnozy można wybrać odpowiednie rozwiązanie. Dopiero wtedy, w danym konkretnym przypadku, można odpowiedzieć na pytanie o to, czy lepszy będzie open source ERP czy rozwiązanie zamknięte.

Airbus A380 składa się z około czterech milionów pojedynczych części produkowanych przez 1500 firm z 30 krajów na całym świecie[i]. Oznacza to, że wyprodukowanie choćby jednego egzemplarza takiego samolotu nie byłoby możliwe bez zaawansowanych technik logistycznych i wspierających ich narządzi informatycznych do zarządzania łańcuchami dostaw.

Jedną z metod, które legły u podstaw współczesnej logistyki jest Just-In-Time. Jej korzenie wywodzą się z zakładów produkcyjnych Toyoty z lat 50. i 60. XX wieku. Od tego czasu została ona dopracowana, zyskała na popularności i sprawdziła się w działaniu wielu krajach i branżach.

 

 

Just in Time – jakie są główne założenia tej metody?

 

Już sama nazwa koncepcji Just-In-Time, czyli „dokładnie na czas” lub „dostawa na czas” pokazuje jej sedno, które sprowadza się do dostarczania materiałów potrzebnych do wytworzenia produktów lub usług dokładnie w takiej ilości i w takim czasie, jak jest to potrzebne firmie. Przy takiej logistyce zaopatrzenia, gdyby wszystko działało perfekcyjnie, można byłoby sobie wyobrazić nawet wielką fabrykę samochodów bez żadnych magazynów części i podzespołów – wszystko co przyjeżdża od dostawców jest natychmiast kierowane do produkcji. Niestety, w życiu niewiele rzeczy dzieje się tak perfekcyjnie. Konieczne są zatem bardziej realistyczne założenia.

Pierwsze z nich polega na stałym dążeniu do redukowania poziomu zapasów. Magazynowanie ponad aktualne potrzeby to tylko dodatkowe koszty niepotrzebnej powierzchni magazynowej, to kapitał uwięziony w nadmiernych zapasach, to marnowanie pracy ludzi i maszyn. Jest zatem na czym oszczędzać.

Drugie założenie to minimalizacja partii produkcyjnych. Krótkie serie wyrobów ułatwiają  dostosowanie produkcji do zmiennego zapotrzebowania. Efekt? Optymalizacja wielkości produkcji i zmniejszenie całkowitego kosztu wytwarzania. Bardzo często skrócenie czasu produkcji osiąga się także poprzez ustawienie maszyn w kolejności zgodnej z przebiegiem procesu wytwarzania (Process Flow), ograniczenie odległości pomiędzy kolejnymi ogniwami procesu produkcyjnego, a także użycie wydajnych maszyn i standaryzację procesów produkcyjnych.

Trzecie, chyba najsłabsze ogniwo metody Just-In-Time to minimalizacja czasu oczekiwania na dostawę materiałów lub surowców. Z jednej strony jest to na pewno wykonalne, bo trudno sobie wyobrazić budowę wysokościowca w centrum dużego miasta, gdyby dostawy nie były punktualnie na czas, ale z drugiej strony pandemia pokazała, że nawet w skali globalnej może się zdarzyć np. brak kontenerów. A to już oznacza duże opóźnienia i zaburzenia wielu łańcuchów dostaw.

Ostatnia zasada to dążenie do skracania czasu dostawy gotowych produktów. Jeśli udaje się szybko produkować niewielkie partie wyrobów, to po co je trzymać u siebie lub w miejscach pośrednich? Należy je od razu dostarczyć do końcowego odbiorcy. Tak jest najtaniej.

Ogólnie cała metoda Just-In-Time prowadzi do zwiększenia efektywności działania całej firmy i wytwarzania wyrobów o wysokiej jakości, a to za sprawą wnikliwej kontroli jakości na każdym etapie wytwarzania.

 

 

Jakie są wady stosowania metody Just-in-Time Inventory w logistyce?

 

W teorii wszystko jest w jak najlepszym porządku, choć nic dziwnego, że Just-In-Time narodziło się w Japonii, w zupełnie innym kręgu kulturowym. W swojej istocie metoda ta wymaga olbrzymiej dyscypliny we wszystkich ogniwach długiego łańcuch dostaw oraz rozwiniętej infrastruktury logistycznej i transportowej we wszystkich krajach, z których pochodzą kontrahenci. Zarządzanie takim łańcuchem jest prawdziwym wyzwaniem.

Z punktu widzenia naszego kraju trudne może okazać się znalezienie rzetelnych i wiarygodnych dostawców, którzy są nastawieni na długofalową współpracę. Nawet jeśli się tacy znajdą, z czasem rośnie uzależnienie od ich dostaw i słabnie pozycja negocjacyjna przy kolejnych zamówieniach. Do tego trzeba uwzględnić całą gamę większych i mniejszych czynników ryzyka takich, jak remonty i przebudowy na drogach, zatory w punktach poboru opłat na autostradach, strajki, niefrasobliwość i nie najwyższa kultura techniczna pracowników, urzędnicza samowola i przetrzymywanie dostaw w urzędach celnych – ta lista wcale nie jest ani krótka, ani bez znaczenia. Po prostu Just-In-Time nie jest dla każdego.

Jeśli minimalizujemy stany magazynowe, to raczej trudno będzie podołać niespodziewanemu, acz dużemu zamówieniu z krótkim czasem realizacji. Częstość występowania takich zdarzeń będzie decydować o tym, czy JIT to odpowiedni sposób zarządzania magazynowaniem i produkcją.

Decydując się na wybór tej metody, trzeba też pamiętać o należytym wsparciu informatycznym, bez którego w praktyce nie jest możliwe wdrożenie zasad Just-In-Time. Oprogramowanie, infrastruktura IT i odpowiedni specjaliści to dodatkowe koszty, z którymi też trzeba się liczyć.

 

 

Jakie są zalety stosowania metody JIT w logistyce?

 

Na szczęście wymierne korzyści i liczne zalety metody JIT przewyższają znacząco jej wady i ewentualne zagrożenia. Przede wszystkim do wyobraźni zarządzających przemawiają zaoszczędzone kwoty z trwałego ograniczenia kosztów magazynowania produktów oraz ograniczenia produkcji ponad poziom aktualnego zapotrzebowania. W dużych firmach nawet kilkuprocentowe oszczędności to już miliony. Mniejsze zapasy to mniejsza powierzchnia magazynowa, mniej wózków widłowych, mniej regałów itd. Dzięki temu redukują się także koszty stałe działania firmy. Jest zatem o co walczyć.

JIT to także przemyślana i rzetelna optymalizacja procesów logistycznych, lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich i szansa na skoncentrowanie wysiłku firmy na najważniejszych zadaniach biznesowych związanych chociażby z lepszą organizacją dostaw. Przemyślane działania w tym zakresie, czyli zarówno dostaw materiałów i surowców do produkcji, jak dostaw wyrobów gotowych do klientów, mogą generować pokaźne oszczędności. Nawet tak z pozoru drobne rzeczy, jak zoptymalizowanie i powiązanie rozmieszczenia ładunku w naczepie z kolejnymi miejscami wyładunku, w rocznym rozliczeniu przynosi efekt finansowy – szybszy rozładunek to mniejsze koszty.

Dzięki metodzie JIT w zasadzie każda firma produkuje tyle swoich wyrobów, ile wynosi aktualne zapotrzebowanie. W konsekwencji nie ma zapasów, które zalegałyby w magazynach, gdzie mogłyby np. stracić ważność, czy ulec uszkodzeniu. Minimalizuje się także ryzyko, że np. zmiana trendu lub mody, czy nowa technologia spowoduje, że zostanie się z dużą partią niesprzedawalnego towaru.

 

 

W jaki sposób wdrożyć JIT w przedsiębiorstwie?

 

Decyzja o wdrożeniu JIT w przedsiębiorstwie musi zostać poprzedzona bardzo szczegółowymi analizami procesów w firmie, w szczególności procesów logistycznych i produkcyjnych. W pierwszej kolejności należy zapewnić płynny i niezakłócony przepływ informacji w całym łańcuchu dostaw. Budując relacje z kontrahentami warto docenić zaufanie – jeśli dostawca ma wgląd w nasze aktualne zamówienia, sam będzie mógł się szybciej przygotować np. do zwiększonych dostaw. Zapewnienie przepływu informacji w łańcuchu dostaw wymaga odpowiednich technologii informatycznych, systemów ERP, EDI, SCM i wielu innych, ale także rozwiązania wielu problemów z bezpieczeństwem danych.

Kolejna kluczowa kwestia to wybór dostawców. Tu już raczej nie tylko cena będzie mieć znaczenie, ale i ich zdolność do regularnych i niezawodnych dostaw. Dla logistyków bardzo ważny jest wybór odpowiednich systemów składowania oraz układu powierzchni tak, aby do minimum skrócić trasy operatorów urządzeń magazynowych. Przydatne okazują się pętle przenośników, magazyny miniload oraz podręczne regały i stojaki, które powinny zapewnić zróżnicowanie sposobu obsługi towarów ze względu na ich rotację. Istotne jest także optymalne zaplanowanie doków przeładunkowych w magazynie tak, aby sprawnie prowadzić odbiór i wysyłkę dużej liczby ładunków.

Wdrożenie JIT w każdym przedsiębiorstwie wymaga zainwestowania w odpowiednie narzędzia analityczne, które posłużą do przewidywania popytu, pokażą aktualne trendy i dostarczą informacji wejściowych do systemów logistycznych i produkcyjnych.

Dobrym przykładem takiego narzędzia klasy Just-in-Time Inventory Management jest moduł SmartStock w systemie ERP Kinetic firmy Epicor. Jest on wykorzystywany do optymalizacji łańcucha dostaw w sytuacji niepewności decyzyjnej. Działanie modułu pozwala na podejmowanie decyzji w stanie ciągłej adaptacji, na prognozowaniu popytu i produkcji, co zapobiega zjawiskom over-stock i under-stock.

 

 

Jakie są filary związane z realizacją JIT w firmie?

 

Trzy główne fundamenty, na których można budować firmę w duchu Just-In-Time to pełna kontrola nad procesami magazynowymi, optymalizacja operacji magazynowych oraz odpowiednie narzędzia informatyczne zintegrowane z systemem ERP, czy MES (Manufacturing Execution System). Do tego zestawu warto dopisać często niedoceniany czynnik ludzki – tak naprawdę bez żmudnej pracy nad edukacją i wyszkoleniem załogi, bez rozbudzenia w pracownikach poczucia odpowiedzialności za pracę i przekonania ich, że warto szukać każdej okazji do zaoszczędzenia czasu i wysiłku, trudno mówić o pełnym sukcesie wdrożenia JIT. Elastyczni, wszechstronni i wielofunkcyjni pracownicy, którzy potrafią sprawnie obsługiwać kilka maszyn, szybciej identyfikują i przewidują problemy. Znają różne aspekty i niuanse produkcji, mogą być przesunięci na inne stanowiska w przypadku opóźnień, a w razie absencji jednego z pracowników, mogą przejąć jego obowiązki. Osiągnięcie takich efektów wymaga jednak długotrwałego budowania wzajemnego szacunku na linii pracownicy – management.

 

 

Zatem, czy warto stosować JIT (dostawy na czas)?

 

Oczywiście tak, choć nie wszędzie jest to możliwe. Wykorzystując system Just-In-Time, zakłady Toyoty zredukowały swój czas produkcji z 15 dni do 1 dnia. Po dziesięciu latach funkcjonowania tego systemu produktywność pracy wzrosła o ponad 40%.[ii]

Praktyka biznesowa i kilkadziesiąt lat stosowania tej metody przekonały wielu – „Dostawa na czas” sprawdza się także w polskich firmach, choć w opinii wielu specjalistów, rozumiana jest w sposób zbyt uproszczony.

Podejmując decyzję o wdrożeniu Just-in-Time Logistics trzeba pamiętać, że jest to przedsięwzięcie trudne i czasochłonne, bo zajmuje to od 3 do 5 lat. Organizacja wdrażająca JIT powinna zdawać sobie sprawę, że wdrożenie tak naprawdę nigdy się nie kończy, gdyż raz osiągnięta sprawność i elastyczność powinna być stale doskonalona.

[i] https://dlapilota.pl/wiadomosci/dlapilota/a380-4-miliony-czesci-i-30-zaangazowanych-krajow

[ii] https://lean-management.pl/jit/system-just-in-time-jit/